Możliwości produkcyjne

Nasze możliwości produkcyjne

Cięcie laserowe

Cięcie laserowe to jedna z naszych usług w zakresie nowoczesnej obróbki metalu. Dzięki zastosowaniu zaawansowanych wycinarek laserowych (można dodać markę) oferujemy wysoką precyzję, czystość krawędzi i maksymalną powtarzalność, nawet przy najbardziej skomplikowanych kształtach.

W GMVT wykorzystujemy technologię laserową do cięcia blach stalowych, nierdzewnych, aluminium oraz innych metali, zapewniając dokładność na poziomie dziesiątych części milimetra i minimalne straty materiałowe.

Grubość materiałów:
- Stal czarna: do 25 mm
- Stal nierdzewna: do 20 mm
- Aluminium: do 15 mm
Rodzaje materiałów:
- Stal konstrukcyjna
- Stal nierdzewna
- Aluminium
- Miedź, mosiądz i inne – na zapytanie

Gięcie na prasach krawędziwoych

Gięcie blach na prasach krawędziowych to jedna z podstawowych usług obróbki plastycznej metali oferowanych przez GMVT. Dzięki nowoczesnym praso-krawędziom CNC jesteśmy w stanie realizować nawet najbardziej wymagające projekty, zapewniając wysoką precyzję, powtarzalność i estetykę wykonania.

Proces gięcia umożliwia nadanie blachom różnych kształtów – od prostych zagięć po skomplikowane profile – bez naruszania struktury materiału i z zachowaniem ścisłych tolerancji wymiarowych.

Długość gięcia: do 3000 mm
Siła nacisku: do 160 ton
Rodzaje materiałów: stal konstrukcyjna, nierdzewna, aluminium, mosiądz

Spawanie + spawanie zrobotyzowane

W GMVT oferujemy kompleksowe usługi spawania metali, zarówno w formie tradycyjnej (manualnej), jak i zrobotyzowanej, z wykorzystaniem nowoczesnych robotów spawalniczych. Nasze doświadczenie, zaawansowany park maszyn spawalniczych oraz rygorystyczna kontrola jakości pozwalają na realizację najbardziej wymagających projektów – od jednostkowych detali po duże serie produkcyjne.

Nasi wykwalifikowani spawacze posiadają wieloletnie doświadczenie i odpowiednie certyfikaty, co pozwala nam realizować zlecenia o wysokim stopniu trudności i odpowiedzialności.

MIG/MAG (135/136/138): idealne do konstrukcji stalowych i grubszych elementów
TIG (141): do precyzyjnych spoin i cienkich blach ze stali nierdzewnej, aluminium

Gratowanie

Gratowanie to kluczowy etap procesu obróbki metalu, polegający na usunięciu ostrych krawędzi, zadziorów i nierówności powstałych w wyniku cięcia, wiercenia, frezowania czy spawania. W GMVT traktujemy gratowanie jako niezbędny element końcowego wykończenia, który znacząco wpływa na bezpieczeństwo użytkowania, estetykę oraz funkcjonalność gotowego wyrobu.

Gratowanie ręczne: precyzyjne wykończenie detali jednostkowych i trudno dostępnych miejsc – wykonywane przez doświadczonych operatorów.
Gratowanie mechaniczne: za pomocą specjalistycznych maszyn i narzędzi (szczotki, pasy, głowice obrotowe) – idealne do serii produkcyjnych.
Gratowanie wibracyjne (na życzenie): dla mniejszych detali w dużych ilościach, np. po cięciu laserowym.
Gratowanie krawędzi po spawaniu i gięciu: przygotowanie powierzchni do dalszych operacji technologicznych lub montażu.

Prostowanie blach

W GMVT oferujemy profesjonalne prostowanie blach z wykorzystaniem wysokowydajnej prostowarki rolkowej marki ARKU – jednej z najbardziej renomowanych marek w dziedzinie technologii prostowania metali na świecie. Dzięki tej zaawansowanej maszynie jesteśmy w stanie skutecznie usuwać odkształcenia powstałe podczas cięcia, walcowania, spawania czy innych procesów obróbczych. Proces ten zapewnia idealną płaskość materiału w dalszej obróbce np. spawaniu, gięciu czy montażu.

Toczenie

Toczenie to jedna z podstawowych metod obróbki skrawaniem, która pozwala na nadanie materiałowi pożądanego kształtu poprzez jego obrót względem narzędzia tnącego. W GMVT wykonujemy profesjonalne toczenie elementów metalowych na nowoczesnych tokarkach konwencjonalnych i CNC, zapewniając wysoką dokładność wymiarową, gładką powierzchnię oraz powtarzalność detali.

Dzięki naszemu doświadczeniu i zaawansowanemu parkowi maszynowemu realizujemy zarówno pojedyncze detale jednostkowe, jak i duże serie produkcyjne, zgodnie z dokumentacją klienta lub na podstawie opracowanego przez nas projektu.

Precyzja wykonania: tolerancje nawet do ±0,01 mm
Obróbka szerokiej gamy materiałów: stal czarna, nierdzewna, aluminium, mosiądz, brąz, tworzywa techniczne
Nowoczesne tokarki CNC i konwencjonalne: elastyczność przy realizacji zarówno prostych, jak i złożonych detali
Doświadczony zespół operatorów: gwarancja jakości i powtarzalności

Średnica toczenia: do 400 mm (na CNC), większe średnice na tokarkach konwencjonalnych
Długość toczenia: do 1500 mm

Frezowanie

Frezowanie to jedna z kluczowych technologii obróbki skrawaniem w GMVT. Umożliwia kształtowanie powierzchni płaskich, rowków, otworów, gwintów oraz form przestrzennych w szerokim zakresie materiałów – od stali, przez aluminium, aż po tworzywa techniczne. Dzięki naszemu doświadczeniu oraz nowoczesnemu parkowi maszynowemu wykonujemy zarówno frezowanie konwencjonalne, jak i w pełni zautomatyzowane frezowanie CNC, dostosowane do indywidualnych potrzeb klienta. Nasze centra obróbcze CNC umożliwiają kompleksowe frezowanie elementów o złożonej geometrii, gwarantując wysoką dokładność, powtarzalność i jakość powierzchni. Zautomatyzowane programowanie (CAM) pozwala na szybką adaptację do nowych zleceń oraz efektywną optymalizację procesu.

Obróbka w wielu osiach (do 4-osi włącznie)
Niska tolerancja błędu i stabilność procesu
Szybkie przejścia między seriami i krótkie czasy przezbrojeń
Możliwość obróbki skomplikowanych elementów bez konieczności ręcznego dopasowania

Wysoka precyzja: obróbka z dokładnością do ±0,01 mm
Powtarzalność wymiarowa: idealna dla produkcji seryjnej i detali o wysokim stopniu skomplikowania
Obróbka 2D, 2.5D i 3D: dzięki zaawansowanemu sterowaniu numerycznemu
Szybka realizacja i elastyczne podejście do projektu
Możliwość pracy z rysunkami technicznymi klienta lub własnym projektem CAD/CAM

Obróbka płaszczyzn i otworów
Frezowanie rowków, kieszeni, stopni
Wykonywanie gwintów i faz
Obróbka skomplikowanych kształtów przestrzennych
Przygotowanie detali pod dalsze procesy (spawanie, montaż, anodowanie)

Montaż

Montaż maszyn i urządzeń to proces polegający na składaniu, instalowaniu oraz przygotowywaniu do pracy różnego rodzaju maszyn przemysłowych, linii technologicznych, komór próżniowych, urządzeń produkcyjnych lub mechanicznych. Prace montażowe są realizowane zarówno w zakładzie produkcyjny (montaż końcowy), jak i u klienta (montaż u użytkownika końcowego).

Badania NDT złączy

Badania NDT (Non-Destructive Testing) złączy spawanych to nieniszczące metody kontroli jakości spoin, które pozwalają wykryć wady i nieciągłości (wewnętrzne i zewnętrzne) bez uszkadzania badanego elementu. Są kluczowe w przemyśle metalowym, energetyce, lotnictwie, budownictwie, przemyśle stoczniowym i naftowym, gdzie bezpieczeństwo konstrukcji zależy od jakości spawów.

Cele badań NDT złączy spawanych:

Wykrycie wad takich jak: pęknięcia, pory, wtrącenia, brak przetopu, nadmierna wklęsłość lub wypukłość spoiny
Zapewnienie zgodności z normami (np. ISO, ASME, EN)
Zwiększenie bezpieczeństwa eksploatacji konstrukcji
Ocena trwałości i niezawodności połączeń spawanych
Dokumentacja jakości wykonanych prac spawalniczych

Główne metody badań NDT złączy spawanych

Podstawowa, obowiązkowa metoda.
Ocenia się: kształt spoiny, wymiar, obecność widocznych wad (pęknięcia, nadlewy, podtopienia).
Wymaga dobrego oświetlenia i często przyrządów optycznych (lupy, endoskopy).

Wykrywają powierzchniowe pęknięcia i porowatość.
Polegają na naniesieniu barwnika penetracyjnego, jego wniknięciu w wady, usunięciu nadmiaru i nałożeniu wywoływacza.
Stosowane głównie na materiałach nieporowatych (np. stal nierdzewna, aluminium).

Do wykrywania powierzchniowych i podpowierzchniowych wad w materiałach ferromagnetycznych.
Polega na wytworzeniu pola magnetycznego i posypaniu powierzchni proszkiem ferromagnetycznym.
Wady powodują zakłócenia w polu i ujawniają się jako skupiska proszku.

Pozwalają wykrywać wewnętrzne nieciągłości (pęknięcia, wtrącenia, braki przetopu) metodą echa fali ultradźwiękowej.
Stosowane dla grubszych materiałów i tam, gdzie nie można użyć metod radiograficznych.

Umożliwiają obrazowanie wnętrza spoiny za pomocą promieniowania rentgenowskiego lub gamma.
Skuteczne w wykrywaniu wewnętrznych wad, takich jak pęcherze, wtrącenia żużlu, brak przetopu.
Wymaga specjalnych uprawnień i przestrzegania zasad ochrony radiologicznej.

Wykończenia powierzchni

Wykończenie powierzchni to proces technologiczny, którego celem jest nadanie elementowi końcowej jakości pod względem wyglądu, struktury, właściwości mechanicznych, chemicznych i odpornościowych. Stosuje się go w wielu branżach, m.in. w przemyśle metalowym, meblarskim, motoryzacyjnym, budowlanym i elektronicznym.

Cele wykończenia powierzchni:

Poprawa estetyki (gładkość, połysk, kolor)
Zwiększenie odporności na korozję i ścieranie
Ułatwienie czyszczenia i konserwacji
Przygotowanie pod dalsze procesy (np. malowanie, klejenie)
Nadanie właściwości specjalnych (antypoślizgowość, antyrefleksyjność, przewodność)

Możliwości wykończenia powierzchni w GMVT sp. z o.o.:

Szlifowanie – wygładzanie powierzchni za pomocą ściernic lub papieru ściernego.
Polerowanie – uzyskiwanie wysokiego połysku, często na metalach lub tworzywach sztucznych.
Matowienie – nadawanie powierzchni jednolitej, satynowej struktury.
Frezowanie, toczenie wykańczające – precyzyjna obróbka końcowa elementów metalowych lub plastikowych.

Anodowanie – tworzenie warstwy tlenkowej (np. na aluminium) zwiększającej odporność i estetykę.
Odtłuszczanie i trawienie – przygotowanie powierzchni do malowania lub spawania.
Galwanizacja – pokrywanie metalu innym metalem (np. chromowanie, niklowanie, cynkowanie).

Nawęglanie, Azotowanie – zwiększanie twardości i odporności na zużycie powierzchni metalowych.

Malowanie na mokro
Lakierowanie proszkowe (na sucho)
Nakładanie powłok ochronnych (np. epoksydowych, teflonowych)

Piaskowanie
Śrutowanie
Szkiełkowanie

Doradztwo techniczne

Doradztwo techniczne to usługa polegająca na udzielaniu specjalistycznych porad, analiz oraz wsparcia technicznego klientom, firmom lub działom inżynieryjnym w zakresie doboru, projektowania, eksploatacji i serwisowania urządzeń, technologii, materiałów czy systemów. Jest to działalność ekspercka, wymagająca wysokiej wiedzy branżowej i doświadczenia praktycznego.

Cele doradztwa technicznego:

Pomoc w rozwiązywaniu problemów technicznych
Optymalizacja procesów produkcyjnych i technologicznych
Wybór odpowiednich materiałów, maszyn, urządzeń lub technologii
Zapewnienie zgodności z normami, przepisami i wymaganiami jakościowymi
Redukcja kosztów eksploatacyjnych i inwestycyjnych
Zapewnienie bezpieczeństwa technicznego instalacji i systemów

Zakres doradztwa technicznego może obejmować m.in.:

Dobór maszyn, urządzeń, linii technologicznych
Wsparcie przy projektowaniu układów mechanicznych, elektrycznych, pneumatycznych itp.
Analiza awarii i usterek, wsparcie w diagnostyce
Ocena stanu technicznego maszyn i urządzeń
Wdrożenia nowych technologii produkcji

Dobór odpowiednich metod badań nieniszczących (NDT)
Doradztwo w zakresie technologii spawania i kwalifikacji WPQR/WPS
Kontrola jakości wykonania złączy spawanych

Wybór materiałów do konkretnych zastosowań (metal, tworzywa, kompozyty)
Analiza przyczyn zużycia, korozji, pęknięć
Konsultacje w zakresie powłok ochronnych i wykończenia powierzchni

Spotkania indywidualne i konsultacje online
Wsparcie projektowe i inżynieryjne
Audyty techniczne i raporty eksperckie
Szkolenia techniczne i warsztaty

Badanie szczelności - Wykrywaczem helowym

Badanie szczelności wykrywaczem helowym to bardzo precyzyjna metoda nieniszczącego testowania szczelności (NDT), stosowana do wykrywania nieszczelności nawet o bardzo małych przepływach gazu. W tej metodzie używa się helu (He) – gazu obojętnego, nietoksycznego i łatwo wykrywalnego – jako gazu znacznikowego.

Zasada działania:

Badanie polega na wprowadzeniu helu do badanego układu (lub jego zasysaniu przez wykrywacz z otoczenia układu) i pomiarze ilości helu, który przedostaje się przez ewentualne nieszczelności. Do wykrywania helu używa się detektorów masowych (spektrometrów mas), które reagują wyłącznie na ten gaz, dzięki czemu metoda jest bardzo selektywna i czuła.

Główne metody badania szczelności helowej:

Badany obiekt jest napełniony helem, a detektor (sonda „sniffer”) przesuwany jest po zewnętrznej powierzchni.
W razie nieszczelności hel wydostaje się i zostaje wykryty przez sondę.
Stosowana, gdy nie można wytworzyć próżni w badanym układzie.

Obiekt umieszcza się w komorze próżniowej, a następnie napełnia się go helem (od wewnątrz).
Jeśli występują nieszczelności, hel wydostaje się na zewnątrz i jest wykrywany w komorze.
Metoda bardzo dokładna – pozwala wykryć nieszczelności rzędu 10⁻¹² mbarl/s.

Badany obiekt jest napełniony helem, a detektor (sonda „sniffer”) przesuwany jest po zewnętrznej powierzchni.
W razie nieszczelności hel wydostaje się i zostaje wykryty przez sondę.
Stosowana, gdy nie można wytworzyć próżni w badanym układzie.

Obiekt znajduje się w próżni, a z zewnątrz natryskiwany jest helem.
W razie nieszczelności hel wniknie do wnętrza i zostanie wykryty przez spektrometr.

Zastosowania:

Przemysł lotniczy i kosmiczny – badanie zbiorników paliwa, systemów hydraulicznych.
Produkcja wymienników ciepła, chłodnic, klimatyzacji – detekcja mikroprzecieków.
Przemysł farmaceutyczny i medyczny – badania szczelności opakowań i pojemników.
Energetyka – testy szczelności rurociągów i urządzeń ciśnieniowych.
Badania komponentów próżniowych – np. komory próżniowe, pompy, detektory.

Zalety metody helowej:

Bardzo wysoka czułość – pozwala wykryć mikronieszczelności niewidoczne dla innych metod
Nieniszcząca i bezpieczna – hel jest obojętny chemicznie i nietoksyczny
Selektywność – detektory reagują wyłącznie na hel
Dokładne lokalizowanie przecieków

Kooperacja

Usługi kooperacyjne to działalność polegająca na współpracy i świadczeniu usług produkcyjnych lub technologicznych na rzecz innych firm, które często stanowią część większego łańcucha dostaw lub procesu produkcyjnego. Kooperacja umożliwia optymalizację kosztów, skrócenie czasu realizacji, wykorzystanie specjalistycznej wiedzy oraz zasobów partnerów.

Produkcja części i komponentów na zamówienie (obróbka mechaniczna, montaż, spawanie)
Usługi montażowe i montaż podzespołów

Obróbka powierzchniowa (np. malowanie, powlekanie, anodowanie)

Testowanie i kontrola jakości (w tym badania NDT)

Logistyka i pakowanie

Prototypowanie i przygotowanie produkcji

Dostęp do specjalistycznych technologii i know-how
Elastyczność produkcji i skalowalność zamówień
Redukcja kosztów inwestycyjnych i operacyjnych
Skrócenie czasu realizacji i szybsze wdrażanie produktów na rynek
Możliwość skoncentrowania się na kluczowych kompetencjach firmy

Przemysł motoryzacyjny
Maszynowy i metalowy
Elektronika i elektrotechnika
Przemysł lotniczy
Budownictwo i instalacje

Prowadzenie projektów

Kompleksowe prowadzenie projektów to całościowe zarządzanie procesem realizacji przedsięwzięcia od jego inicjacji aż po zakończenie i przekazanie gotowego efektu do użytkownika. Obejmuje planowanie, organizację, koordynację, nadzór i kontrolę wszystkich działań oraz zasobów niezbędnych do osiągnięcia zamierzonych celów projektu, zgodnie z wymaganiami jakościowymi, czasowymi i budżetowymi.

Inicjacja projektu
Planowanie
Realizacja
Kontrola i nadzór
Zamknięcie projektu

Projekty produkcyjne i przemysłowe (np. wdrożenia linii technologicznych)
Modernizacje i montaże mechaniczne
Projekty i montaż urządzeń próżniowych
Projekty badawczo-rozwojowe